Localización y Tamaño de la Planta

EL TAMAÑO DE LA EMPRESA

Una empresa es una  organización o institución dedicada a actividades o persecución de fines económicos o comerciales para satisfacer las necesidades de bienes o servicios de los demandantes, a la par de asegurar la continuidad de la estructura productivo-comercial así como sus necesarias inversiones.

Según su tamaño, no hay unanimidad entre los economistas a la hora de establecer qué es una empresa grande o pequeña, puesto que no existe un criterio único para medir el tamaño de la empresa. Los principales indicadores son: el volumen de ventas, el capital propio, número de trabajadores, beneficios, etc. El más utilizado suele ser según el número de trabajadores (siempre dependiendo del tipo de empresa, sea construcción, servicios, agropecuario, etc). 

   • Decisión constitutiva, estructural (L.P.) y estratégica

   • Es un concepto relativo lo que implica que no hay una definición precisa

   • Potencial volumen de ventas

   • Tecnología empleada

PROBLEMAS DE COMPARACIÓN DEL TAMAÑO DE DIFERENTES EMPRESAS

•          Sector de actividad en el que opera la empresa
•          Los procesos de producción utilizados
•          El modelo organizativo establecido
•          Estilos de dirección o estrategias adoptadas
•          Operar en diferentes sectores de actividad

CRITERIOS DE DELIMITACIÓN DEL TAMAÑO EMPRESARIAL

1. CRITERIOS TÉCNICOS

ü  Equipo productivo (físicos o monetarios)

ü  Volumen de producción (físicos o monetarios)

ü  Valor añadido o riqueza generada

ü  Factores de producción consumidos (físicos o monetarios)

ü  Volumen de empleados o plantilla

2. CRITERIOS FINANCIEROS

ü  Capital disponible

ü  Posibilidades de endeudamiento

ü  Neto patrimonial

ü  Cash-flow o flujo de tesorería

ü  Beneficios antes de intereses e impuestos o EBITDA

 3. CRITERIOS COMERCIALES

ü  Cuota de mercado

ü  Volumen de ventas, en términos físicos o monetarios (precios de mercado o precios de costes)

4. CRITERIOS ADMINISTRATIVOS-ORGANIZATIVOS

ü  Complejidad organizativa


Guía en PDF del la Localización y Tamaño de Planta:

http://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtualdata/tesis/ingenie/siguas_ss/cap3.pdf

Localización y Tamaño de Planta

Mapa de Localización

Localización y Tamaño de Planta

Localización de planta

  La elección de una localización es una decisión compleja en la mayoría de los casos tanto en sí misma como por sus interrelaciones,  aunque es cierto que, para algunas empresas la localización viene determinada por un actor dominante que restringe el número de alternativas, en general, la cantidad de factores involucrados en el análisis es enorme.

 Se parte  del momento en que ha sido detectada la necesidad de localizar una nueva instalación o de relocalizar una ya existente, tras haber desechado otras posibles soluciones. Determinada y justificada la necesidad de iniciar un estudio de localización, el primer paso será la constitución de un equipo multifuncional encargado de realizar el estudio. En él tendrán cabida representantes de las principales áreas de la empresa, ya que todas ellas se van a ver afectadas por la decisión (Operaciones, Ingeniería, Personal, Marketing, Finanzas, etc.). 

   Métodos de la localización

·         Método de Cribado: verifica la factibilidad o no sebre una localización

·         Método cualitativo por puntos: asigna valores ponderados de peso relativo

·         Método de Browm Gibson: es un algoritmo cuantitativo de localización de plantas que se evalúa entre diversas operaciones

Factores que afectan a la localización

•          Las fuentes de abastecimiento.
•          Los mercados, la localización de los clientes o usuarios.
•          La localización de la competencia.
•          La calidad de vida.
•          La mano de obra.
•          Los suministros básicos.
•          Los medios de transporte.
•          Las condiciones climatológicas de la zona.
•          El marco jurídico.
•          Los impuestos y los servicios públicos.
•         Los terrenos y la construcción.

Flujo de Materiales

FLUJO DE MATERIALES

Se utiliza la secuencia de los movimientos necesarios y se ordena la distribución conforme a ella. Este es el método en el que se piensa con más frecuencia. 

Es ideal para industrias de proceso, tales como refinerías de petróleo o fábricas de harinas. Pero este método es limitado a aquellas situaciones en las que es dominante el flujo de material.

IMPORTANCIA DE FLUJO DE MATERIALES

Su importancia es verdadera cuando: Los materiales son grandes, pesados o en cantidad y cuando los costos de transporte o manejo son altos comparados con los costos de operación, almacenaje o inspección. 

OBJETIVOS DEL FLUJO DE MATERIALES  

•           La obtención del conjunto de rutas sobre las cuales fluyan los materiales a través de la planta, desde la recepción de materia prima hasta el despacho de productos terminados, de tal manera que dichos movimientos sean efectuados en forma económica y efectiva.
•        Obtener movimientos que sean efectuados en forma económica y efectiva, es decir, flujo uniforme, continuo, balanceado, descongestionado, secuencial, con recorridos cortos y la menor cantidad posible de movimientos. 

•    Sólo es en este momento cuando puede afirmarse que se ha encontrado un patrón de flujo de materiales óptimo.

TÉCNICAS DE ANÁLISIS DE FLUJO DE MATERIALES

v  CUANTITATIVAS:

ü  Programación lineal. 

ü  Asignación. 

ü  Transporte. 

ü  Trasbordo. 

ü  Agente viajero o Carta Viajera. 

ü  Tabla de Preferencia

ü  Curvas de nivel. 

ü  Programación cuadrática. 

v  CONVENCIONALES:

ü  Diagrama de operaciones del proceso.

ü  Diagrama de Flujo del Proceso.

ü  Diagrama de ensamble.

ü  Diagrama de múltiples productos.

ü  Diagrama desde-hacia.

ü  Tabla relacional.

ü  Diagrama de intensidad de flujo.

CICLO DE FLUJO DE MATERIALES 

FASES: 

•       LAS ACTIVIDADES DE APROVISIONAMIENTO: Movimiento de los elementos desde las fuentes de suministro
•       LAS ACTIVIDADES DE FABRICACIÓN: Movimientos o actividades de manejo dentro y alrededor de la planta. 
•       LAS ACTIVIDADES DE DISTRIBUCIÓN: Movimiento de los productos o servicios al cliente. 

Diseño Del Proceso

Tipos de Distribución en Planta

 Es evidente que la forma de organización del proceso productivo resulta determinante para la elección del tipo de distribución en planta. No es extraño, pues, que sea dicho criterio el que tradicionalmente se sigue para la clasificación de las distintas distribuciones en planta, siendo éste el que adoptaremos en la presente obra

En el siguiente vídeo muestra los tipos de Distribución en Planta con algunos ejemplos:

  

https://www.youtube.com/watch?v=meEjWAS2S-U

Ventajas y desventajas de lo tipos de Distribución en Planta

Tipos de Distribución en Planta	Ventajas	Desventajas
Distribución por producto	• Ofrece una reducción de las actividades de manejo y almacenamiento de material en proceso, reduciendo los tiempos de fabricación. •Facilita la tarea de supervisar, debido al arreglo físico que ofrece	•   Radica en el escaso o nulo grado de flexibilidad que ofrece, razón por la cual el plan debe ser preparado observando los requerimientos actuales y tendencias futuras, a fin de facilitar la introducción de cualquier cambio
Distribución por  proceso	• Se aprovecha mejor la maquinaria por su carácter universal, lo cual reduce a su vez las inversiones. • Proporciona una mayor flexibilidad permitiendo frecuentes cambios en la secuencia de las operaciones. • Ofrece continuidad en la producción cuando se presentan averías en cualquiera de las máquinas, escasez de material y/o ausencia de trabajadores. • Presenta un mayor incentivo para el individuo en lo que se refiere a elevar el nivel de su producción.	•   Falta de eficiencia. Los lotes no fluyen a través del sistema productivo de una manera ordenada. •   Es frecuente que se produzcan retrocesos. •   El movimiento de unos departamentos a otros puede consumir períodos grandes de tiempo, y tienden a formarse colas. •   Cada vez que llega un lote a un nuevo centro de trabajo, suele ser necesario configurar las máquinas para adaptarlas a los requerimientos del proceso particular
Distribución por posición fija	• Se reduce el manejo de la unidad principal de ensamble (aunque el manejo de las piezas aumenta hasta el punto de ensamble). • Los operarios altamente capacitados pueden terminar su trabajo en un sólo punto, y la responsabilidad de la calidad se fija en una persona o en un equipo de ensamble. • Es posible efectuar cambios frecuentes en los productos o en el diseño de los mismos, así como en la secuencia de las operaciones.	• Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación, ya que el flujo de fabricación no puede ser más rápido que la actividad más lenta. • Necesidad de una inversión elevada en equipos específicos. • Monotonía de los trabajos.
Distribución por grupo	• Las ventajas principales que este método ofrece están relacionadas con la posibilidad de obtener tiempos de ciclo menores y mayor flexibilidad del proceso; debido a la forma como están ubicadas las máquinas es posible fabricar diferentes productos con sólo variar la secuencia de las operaciones sin afectar el recorrido del producto	• Duplicidad de equipamientos. • Dificultad para establecer células de fabricación en determinados tipos de procesos. • Mayor inversión en maquinaria, equipamiento y superficie. • Necesidad de trabajadores polivalentes.

Diseño del Proceso

Aspectos a considerar para el diseño de una distribución

— El producto (tipo y variedad). 
— Cantidades a producir. 
— Máquinas, equipos auxiliares y herramientas. 
— Naturaleza del proceso de fabricación. 
— Tiempo del ciclo de trabajo. 
— Estabilidad de los tiempos de las operaciones. 
— Método de manejo y costos asociados. 
— Sistemas de alimentación e instalaciones auxiliares y de servicio. 
— Requerimientos de flexibilidad. 
— Ahorros generados, entre otros.

El seguimiento cuidadoso de los puntos fundamentales puede ayudar a evitar la fragilidad de un plan de distribución. 

• Planificar el conjunto y luego los detalles.
• Planificar lo ideal y a partir de éste lo práctico.
• Seguir los ciclos de desarrollo de la distribución y hacer que se solapen las fases. (Localización, distribución general, distribución detallada e instalación).
• Planificar el proceso y la maquinaria según las exigencias del material.

FACTORES QUE AFECTAN A LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

1. Materiales (materias primas, productos en curso, productos terminados). Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias.

2. Maquinaria.

3. Trabajadores.

4. Movimientos (de personas y materiales).

5. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera).

6. Servicios (mantenimiento, inspección, control, programación.

7. Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo, instalaciones existentes.

8. Versatilidad, flexibilidad, expansión.

Distribución en Planta

Distribución en Planta

Distribución en Planta

La distribución en planta se define como la ordenación física de los elementos que constituyen una instalación sea industrial o de servicios. Ésta ordenación comprende los espacios necesarios para los movimientos, el almacenamiento, los colaboradores directos o indirectos y todas las actividades que tengan lugar en dicha instalación. Una distribución en planta puede aplicarse en una instalación ya existente o en una en proyección. 

Objetivos de la Distribución en Planta

     Se procurará encontrar aquella ordenación de los equipos y de las áreas de trabajo que sea más económica y eficiente, al mismo tiempo que segura y satisfactoria para el personal que ha de realizar el trabajo. De forma más detallada, se podría decir que este objetivo general se alcanza a través de la consecución de hechos como:

• Disminución de la congestión.
• Supresión de áreas ocupadas innecesariamente.
• Reducción del trabajo administrativo e indirecto.
• Mejora de la supervisión y el control.
• Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
• Mayor y mejor utilización de la mano de obra, la maquinaria y los servicios.
• Reducción de las manutenciones y del material en proceso.         
• Disminución del riesgo para el material o su calidad.
• Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores.
• Elevación de la moral y la satisfacción del personal.
• Disminución de los retrasos y del tiempo de fabricación e incremento de la producción.